Push-Steuerung:

• Produktion wird durch Pläne und Prognosen gesteuert,
• Aufträge werden „in das System gedrückt“, sobald Kapazität frei ist,
• typische Folgen:
• hohe Bestände,
• lange Durchlaufzeiten,
• Überproduktion (Muda Nr. 1),
• ständige Umpriorisierung.

Pull-Steuerung:

• der Verbrauch am Ende des Wertstroms löst ein Signal aus,
• vorgelagerte Prozesse produzieren nur, wenn ein konkretes Signal vorliegt,
• Ziel:
• Bestände begrenzen,
• Fluss im Kundentakt stabilisieren,
• Überproduktion vermeiden.

Kanban ist ein Werkzeug, um Pull-Steuerung umzusetzen.

Kernprinzip:

**Der nachgelagerte Prozess „zieht“ Material vom vorgelagerten Prozess,

indem er ein Signal (Kanban) auslöst.**

Typische Elemente:

• Kanban-Behälter (mit definierter Stückzahl),
• Kanban-Karten oder Etiketten (Informationsträger),
• Kanban-Regale oder Supermärkte (Puffer mit definiertem Bestand).

Wenn ein Behälter geleert wird:

• wird die dazugehörige Kanban-Karte zurückgegeben oder digital ausgelöst,
• vorgelagerter Prozess produziert genau diese definierte Menge nach,
• so entsteht ein geregelter Kreislauf.

Ein Kanban-Supermarkt ist ein klar definierter Puffer zwischen zwei Prozessen:

• er enthält nur freigegebene, gültige Teile,
• er hat eine begrenzte Anzahl an Behältern / Karten,
• er versorgt einen nachgelagerten Prozess (z. B. Montage) mit Material.

Ablauf:

1. Montage entnimmt einen Behälter aus dem Supermarkt (Verbrauch).
2. Sobald der Behälter leer ist, wird das Kanban-Signal ausgelöst.
3. Der vorgelagerte Prozess produziert den Behälter nach Standard nach.
4. Der Behälter wird in den Supermarkt zurückgestellt.

So steuert der Verbrauch den Nachschub – nicht ein abstrakter Plan.

Die Anzahl der Kanban-Behälter wird typischerweise aus folgenden Größen abgeleitet:

• Verbrauch pro Zeiteinheit (z. B. Teile pro Tag),
• Wiederauffüllzeit (von Kanban-Auslösung bis Behälter wieder im Supermarkt),
• Sicherheitsfaktor (z. B. für Schwankungen, Störungen).

Vereinfachte Denke:

**Je kürzer die Wiederauffüllzeit und je stabiler der Prozess,

desto weniger Kanban-Behälter werden benötigt.**

Zu viele Kanban-Behälter:

• → hohe Bestände, lange Durchlaufzeiten.

Zu wenige Kanban-Behälter:

• → häufige Materialengpässe, Stillstände.

• Wertstrom (L03): zeigt, wo Material zwischen Prozessen gepuffert wird,
• Fluss (L07): sorgt für gleichmäßige Bewegung in Segmenten,
• Kanban (L08): regelt Übergabepunkte zwischen Segmenten:
• z. B. zwischen Bearbeitung und Montage,
• zwischen Vormontage und Endmontage,
• zwischen interner Fertigung und Versand / externem Kunden.

Nutzen:

• Bestände sind sichtbar begrenzt (Muda „Bestände“),
• Nachschub ist voraussagbar und an Verbrauch gekoppelt,
• Planungsaufwand sinkt, weil Detailsteuerung vor Ort über Pull läuft.

• Wähle eine Schnittstelle im Wertstrom, z. B.:
• Bearbeitung → Montage,
• Vormontage → Hauptmontage,
• Lager → Linie.
• Kriterien:
• wiederkehrender Materialfluss,
• eher stabile Nachfrage,
• aktuell sichtbare Probleme mit Beständen oder Materialverfügbarkeit.

• Ermittle:
• durchschnittlichen Verbrauch pro Tag / Schicht,
• Wiederauffüllzeit (inkl. Rüst- und Transportzeiten),
• aktuelle Bestände an dieser Schnittstelle.
• Visualisiere:
• wie Material aktuell fließt (Push? Sammelabrufe? Zwischenlager?),
• wo Wartezeiten, Suchzeiten oder Engpässe auftreten.

• Definiere:
• Kanban-Behältergröße (Anzahl Teile je Behälter),
• Anzahl Behälter / Karten im Umlauf (erste Abschätzung),
• Supermarkt-Standort und Layout (Regale, Markierungen),
• Kanban-Signal (Karte, Etikett, digitaler Scan).
• Festlegen:
• wer nimmt das Material,
• wer produziert nach,
• wer pflegt Kanban-Regeln und Ausnahmen.

Ziel: Ein eindeutiges, verständliches System für alle Beteiligten.

• richte den Kanban-Supermarkt ein (Behälter, Stellplätze markieren),
• verteile Kanban-Karten / Etiketten,
• schule die beteiligten Teams:
• wann ein Kanban ausgelöst wird,
• was mit der Karte passiert,
• welche Regeln gelten (z. B. keine Produktion ohne Kanban).
• nutze visuelle Elemente:
• Füllstandsanzeigen im Regal (Min-/Max-Markierung),
• einfache Übersichten (z. B. Board mit Kanban-Regeln).

• beobachte das System einige Wochen:
• treten Materialengpässe auf?
• sind Bestände immer noch zu hoch?
• funktionieren die Regeln im Schichtalltag?
• analysiere Abweichungen mit PDCA:
• mehr oder weniger Kanban-Behälter nötig?
• Wiederauffüllzeiten realistisch?
• Schulung / Disziplin ausreichend?
• passe:
• Anzahl der Kanban-Behälter,
• Layout des Supermarkts,
• Standardarbeit und visuelle Hinweise an.